磨消液配方是一種工業液體，用于金屬加工和制造過程中冷卻和潤滑工具和工件。具有良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、脫脂清洗功能和防腐功能。磨消液配方可分為油基磨消液配方和水基磨消液配方。

據統計，目前油基磨消液配方占總量的20個點，水基磨消液配方占80個點。我國金屬加工磨消液配方的市場總需求已超過100萬噸，其應用領域為金屬切削38個點，機械加工成形36個點，零件防銹13個點，熱處理8個點，其他5個點。磨消液配方主要用于以下行業：汽車制造35個點，機械制造35個點，航空航天制造12個點，模具加工10個點，其他8個點。

將使用磨消液配方，因為雜質混合、溫度升高、細菌和微生物滋生等導致的故障和變質。廢棄磨消液配方成分復雜，難以處理。一般先進行破乳預處理，然后根據實際情況合理選擇無害化或資源化回收處理工藝，對廢磨消液配方進行有效處理，從而提高金屬加工企業的環境效益和經濟效益。

廢棄磨消液配方的原因：

磨消液配方失效和報廢的原因有很多，其中zui常見的原因有三個：

(1)雜質的引入導致金屬磨消液配方變質，在金屬加工過程中會產生大量的金屬屑。在磨消液配方的清洗下，這些碎屑會混入其中。如果不及時處理，切屑會不斷堆積，逐漸降低磨消液配方的潤滑性能，甚至失去作用。

(2)溫度升高導致金屬磨消液配方失效金屬加工過程中，刀具切削工件時，由于摩擦運動，溫度升高；而且金屬屑容易與金屬磨消液配方中的一些添加劑發生反應釋放熱量，使磨消液配方溫度升高。這種熱量會加速磨消液配方的變質，zui終會失效變質。

(3)金屬磨消液配方由于微生物的滋生而失效，磨消液配方儲存不當，容易造成細菌等大量微生物的生長繁殖，使其中的油類物質發生生化分解變質而發臭。據統計，細菌和微生物的繁殖jida地影響了磨消液配方的回收利用，使其使用壽命縮短了65個點-85個點左右。油是細菌和微生物生長的重要原因。在金屬加工過程中，機床會產生大量的導向油、液壓油和主軸油。當與磨消液配方混合時，容易導致細菌和微生物的繁殖。

廢磨消液配方的預處理方法

1)廢磨消液配方的預處理方法

由于其成分復雜，化學穩定性好，切割廢液難以直接處理，一般需要做預處理。預處理主要是對廢液進行破乳，去除廢液中油包水或水包油的油類物質。比較幾種破乳方法，有酸沉淀法、鹽析法和混凝沉淀法。

     2)廢磨消液配方的無害化處理方法

破乳預處理后，磨消液配方廢水只有經過深度處理后才能排放，主要去除部分油類物質、溶解有機物、懸浮物、氨氮等。幾種無害化處理方法的比較，包括水力旋流器法、氣浮法、吸附法、生化處理法和gaoji氧化法，詳見表2。

3)廢磨消液配方的回收處理方法

資源處理方法有土高溫接觸-無酸再生法、蒸餾-溶劑萃取-白土精制法和高溫蒸餾法。

磨消液配方會因雜質混合、溫度升高、細菌和微生物繁殖等而失效和變質。廢棄磨消液配方成分復雜，難以處理。一般先進行破乳預處理，然后根據實際情況合理選擇無害化或資源化回收處理工藝，對廢磨消液配方進行有效處理，從而提高金屬加工企業的環境效益和經濟效益。

各種適用的硬車削工具(金剛石工具、CBN工具、陶瓷工具、涂層硬質合金工具等。)實現了淬硬鋼的硬車削(硬度45~68 HRC)。但是金剛石工具和鐵基材料在高溫下會發生化學反應，所以一般不用于切割軸承鋼材料；當切削硬度大于50 HRC的淬硬鋼工件時，陶瓷和硬質合金刀具通常表現出較弱的切削性能。所以zuishihe軸承鋼硬車削的刀具材料是各種CBN刀具。

雖然磨削可以在相對較高的進給速度下產生良好的表面精度，但傳統的硬車削也可以在不使用冷卻液的情況下將加工時間縮短高達60個點，并采用較低的切削深度和進給速度(與磨削相比)，材料去除率顯著提高，加工表面精度相當于甚至優于磨削。另外，多步硬車削操作只需要一次設定，磨削需要多次設定，也有助于通過硬車削達到高精度。

金屬磨消液配方報廢原因及處理技術

切削參數是影響切削力的重要因素。切削參數選擇不當會產生較高的切削力，影響表面加工精度，對刀具和整個過程都不利。精車的切削條件與常規材料有很大的不同，因此有必要對切削力進行深入研究。

國內外大量研究表明，在硬車削精加工中(切削深度一般小于刀尖圓弧半徑/刀頭半徑)，切削深度阻力(徑向分量)遠大于其他兩個方向的切削力，這與傳統切削工藝中徑向力僅為主切削力的0.3 ~ 0.5倍不同。因此，在具有靜態和動態特性的類似加工系統中，硬車削過程中的徑向力是不可忽視的。亞歷山大在切削軸承鋼時比較了不同的刀具(陶瓷刀具和cBN含量不同的PcBN刀具)，發現三個方向的切削力zuida，其次是主切削力和進給阻力。許多研究人員發現，在低速車削條件下，由于低溫和BUE的形成，硬車削過程中會出現高切削力。高速切削產生的高切削溫度有可能造成工件材料的熱軟化，所以切削力會隨著切削速度的增加而減小。切削力隨著進給速度、切削深度和刀具半徑的增加而增加，切削深度對切削力的影響zuida，其次是進給速度，而切削速度的影響較小。大量研究者致力于通過經驗公式計算、理論模型建立和有限元模擬來預測硬車削中的切削力，從而實現軸承鋼的jingmi硬車削技術。在實踐中，反作用是切削參數(切削速度、進給速度、切削深度/反切削量)的zuijia選擇。

    1)切割速度的選擇

根據刀具和工件材料的不同，切削速度的選擇也不同。在硬車削過程中，工件的硬度較高，適當提高切削速度有利于增加工件材料的軟化效果，降低切削力。但是，當切削速度過高時，較高的切削溫度會加劇刀具的磨損，降低加工質量。當切削力因加熱軟化而減小時，切削速度將達到臨界范圍。因此，在選定的參數范圍內，采用中等切削深度和相對較低且合適的切削速度更節能，例如切削速度為200 ~ 250米/分鐘。

2)進料量的選擇

過量進給會引起切削振動，影響加工表面質量，應選擇較小的進給，如低速時0.06 ~ 0.09 mm/r，高速時不超過0.15 mm/r。

3)切削深度的選擇

切削深度一般為0.10~0.25 mm，切削深度對切削力影響zuida，增加加工變形，影響加工精度。